머시닝센터의 가공 치수 정밀도에 영향을 미치는 요인 분석 및 최적화
초록: 본 논문은 머시닝 센터의 가공 치수 정밀도에 영향을 미치는 다양한 요인을 면밀히 분석하고, 이를 회피 가능 요인과 불가피 가능 요인의 두 가지 범주로 구분합니다. 가공 공정, 수동 및 자동 프로그래밍에서의 수치 계산, 절삭 요소, 공구 설정 등과 같은 회피 가능 요인에 대해서는 세부적으로 분석하고 이에 따른 최적화 방안을 제시합니다. 공작물 냉각 변형 및 공작 기계 자체의 안정성과 같은 불가피 가능 요인에 대해서는 그 원인과 영향 메커니즘을 분석합니다. 본 논문의 목적은 머시닝 센터 운영 및 관리에 종사하는 기술자들에게 포괄적인 지식 기반을 제공하여 머시닝 센터의 가공 치수 정밀도 관리 수준을 향상시키고 제품 품질과 생산 효율을 향상시키는 것입니다.
I. 서론
현대 가공의 핵심 장비인 머시닝 센터의 가공 치수 정확도는 제품의 품질 및 성능과 직접적인 관련이 있습니다. 실제 생산 공정에서는 다양한 요인이 가공 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 이러한 요인들을 심층적으로 분석하고 효과적인 제어 방법을 찾는 것은 매우 중요합니다.
현대 가공의 핵심 장비인 머시닝 센터의 가공 치수 정확도는 제품의 품질 및 성능과 직접적인 관련이 있습니다. 실제 생산 공정에서는 다양한 요인이 가공 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 이러한 요인들을 심층적으로 분석하고 효과적인 제어 방법을 찾는 것은 매우 중요합니다.
II. 회피 가능한 영향 요인
(I) 가공 공정
가공 공정의 합리성은 가공 치수 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 가공 공정의 기본 원리를 따르면, 알루미늄 부품과 같은 연질 소재를 가공할 때는 철분(철가루)의 영향에 특히 주의해야 합니다. 예를 들어, 알루미늄 부품의 밀링 가공 시 알루미늄의 부드러운 질감으로 인해 절삭 과정에서 발생하는 철분이 가공 표면에 흠집을 내어 치수 오차를 유발할 수 있습니다. 이러한 오차를 줄이기 위해 칩 제거 경로를 최적화하고 칩 제거 장치의 흡입력을 높이는 등의 조치를 취할 수 있습니다. 또한, 공정 배치에서는 황삭 및 정삭 가공의 여유 분포를 합리적으로 계획해야 합니다. 황삭 가공 시에는 많은 여유를 빠르게 제거하기 위해 더 큰 절삭 깊이와 이송 속도를 사용하지만, 정삭 가공에서 더 높은 치수 정확도를 달성하기 위해서는 일반적으로 0.3~0.5mm의 적절한 정삭 여유를 확보해야 합니다. 고정구 사용 측면에서는 클램핑 시간 단축 및 모듈형 고정구 사용 원칙 외에도 고정구의 위치 정확도를 확보해야 합니다. 예를 들어, 고정밀 위치 결정 핀과 위치 결정 표면을 사용하여 클램핑 공정 중에 작업물의 위치 정확도를 보장하고 클램핑 위치의 편차로 인해 발생하는 치수 오류를 방지합니다.
가공 공정의 합리성은 가공 치수 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 가공 공정의 기본 원리를 따르면, 알루미늄 부품과 같은 연질 소재를 가공할 때는 철분(철가루)의 영향에 특히 주의해야 합니다. 예를 들어, 알루미늄 부품의 밀링 가공 시 알루미늄의 부드러운 질감으로 인해 절삭 과정에서 발생하는 철분이 가공 표면에 흠집을 내어 치수 오차를 유발할 수 있습니다. 이러한 오차를 줄이기 위해 칩 제거 경로를 최적화하고 칩 제거 장치의 흡입력을 높이는 등의 조치를 취할 수 있습니다. 또한, 공정 배치에서는 황삭 및 정삭 가공의 여유 분포를 합리적으로 계획해야 합니다. 황삭 가공 시에는 많은 여유를 빠르게 제거하기 위해 더 큰 절삭 깊이와 이송 속도를 사용하지만, 정삭 가공에서 더 높은 치수 정확도를 달성하기 위해서는 일반적으로 0.3~0.5mm의 적절한 정삭 여유를 확보해야 합니다. 고정구 사용 측면에서는 클램핑 시간 단축 및 모듈형 고정구 사용 원칙 외에도 고정구의 위치 정확도를 확보해야 합니다. 예를 들어, 고정밀 위치 결정 핀과 위치 결정 표면을 사용하여 클램핑 공정 중에 작업물의 위치 정확도를 보장하고 클램핑 위치의 편차로 인해 발생하는 치수 오류를 방지합니다.
(II) 머시닝 센터의 수동 및 자동 프로그래밍에서의 수치 계산
수동 프로그래밍이든 자동 프로그래밍이든 수치 계산의 정확성은 매우 중요합니다. 프로그래밍 과정에는 공구 경로 계산, 좌표점 결정 등이 포함됩니다. 예를 들어, 원호 보간 궤적을 계산할 때 원의 중심 좌표나 반지름을 잘못 계산하면 가공 치수 편차가 불가피하게 발생합니다. 복잡한 형상의 부품을 프로그래밍하려면 정확한 모델링과 공구 경로 계획을 위한 고급 CAD/CAM 소프트웨어가 필요합니다. 소프트웨어 사용 시 모델의 기하학적 치수가 정확해야 하며, 생성된 공구 경로를 신중하게 검토하고 검증해야 합니다. 프로그래머는 탄탄한 수학적 기초와 풍부한 프로그래밍 경험을 갖추고 부품의 가공 요구 사항에 따라 프로그래밍 명령과 매개변수를 정확하게 선택할 수 있어야 합니다. 예를 들어, 드릴링 작업을 프로그래밍할 때 프로그래밍 오류로 인한 치수 오류를 방지하기 위해 드릴링 깊이 및 후퇴 거리와 같은 매개변수를 정확하게 설정해야 합니다.
수동 프로그래밍이든 자동 프로그래밍이든 수치 계산의 정확성은 매우 중요합니다. 프로그래밍 과정에는 공구 경로 계산, 좌표점 결정 등이 포함됩니다. 예를 들어, 원호 보간 궤적을 계산할 때 원의 중심 좌표나 반지름을 잘못 계산하면 가공 치수 편차가 불가피하게 발생합니다. 복잡한 형상의 부품을 프로그래밍하려면 정확한 모델링과 공구 경로 계획을 위한 고급 CAD/CAM 소프트웨어가 필요합니다. 소프트웨어 사용 시 모델의 기하학적 치수가 정확해야 하며, 생성된 공구 경로를 신중하게 검토하고 검증해야 합니다. 프로그래머는 탄탄한 수학적 기초와 풍부한 프로그래밍 경험을 갖추고 부품의 가공 요구 사항에 따라 프로그래밍 명령과 매개변수를 정확하게 선택할 수 있어야 합니다. 예를 들어, 드릴링 작업을 프로그래밍할 때 프로그래밍 오류로 인한 치수 오류를 방지하기 위해 드릴링 깊이 및 후퇴 거리와 같은 매개변수를 정확하게 설정해야 합니다.
(III) 절삭 요소 및 공구 보정
절삭 속도 vc, 이송 속도 f, 절삭 깊이 ap는 가공 치수 정확도에 상당한 영향을 미칩니다. 과도한 절삭 속도는 공구 마모를 심화시켜 가공 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다. 과도한 이송 속도는 절삭력을 증가시켜 공작물 변형이나 공구 진동을 유발하고 치수 편차를 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 고경도 합금강을 가공할 때 절삭 속도를 너무 높게 선택하면 공구의 절삭날이 마모되기 쉬워 가공 크기가 작아집니다. 합리적인 절삭 변수는 공작물 재질, 공구 재질, 공작 기계 성능 등 다양한 요소를 종합적으로 고려하여 결정해야 합니다. 일반적으로 절삭 시험을 통해 선택하거나 관련 절삭 매뉴얼을 참조하여 선택할 수 있습니다. 한편, 공구 보정 또한 가공 정확도를 보장하는 중요한 수단입니다. 머시닝 센터에서 공구 마모 보정은 공구 마모로 인한 치수 변화를 실시간으로 보정할 수 있습니다. 작업자는 공구의 실제 마모 상황에 따라 공구 보정 값을 적시에 조정해야 합니다. 예를 들어, 여러 부품을 연속 가공하는 동안 가공 치수를 정기적으로 측정합니다. 치수가 점진적으로 증가하거나 감소하는 것을 발견하면, 후속 부품의 가공 정확도를 보장하기 위해 공구 보정 값을 수정합니다.
절삭 속도 vc, 이송 속도 f, 절삭 깊이 ap는 가공 치수 정확도에 상당한 영향을 미칩니다. 과도한 절삭 속도는 공구 마모를 심화시켜 가공 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다. 과도한 이송 속도는 절삭력을 증가시켜 공작물 변형이나 공구 진동을 유발하고 치수 편차를 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 고경도 합금강을 가공할 때 절삭 속도를 너무 높게 선택하면 공구의 절삭날이 마모되기 쉬워 가공 크기가 작아집니다. 합리적인 절삭 변수는 공작물 재질, 공구 재질, 공작 기계 성능 등 다양한 요소를 종합적으로 고려하여 결정해야 합니다. 일반적으로 절삭 시험을 통해 선택하거나 관련 절삭 매뉴얼을 참조하여 선택할 수 있습니다. 한편, 공구 보정 또한 가공 정확도를 보장하는 중요한 수단입니다. 머시닝 센터에서 공구 마모 보정은 공구 마모로 인한 치수 변화를 실시간으로 보정할 수 있습니다. 작업자는 공구의 실제 마모 상황에 따라 공구 보정 값을 적시에 조정해야 합니다. 예를 들어, 여러 부품을 연속 가공하는 동안 가공 치수를 정기적으로 측정합니다. 치수가 점진적으로 증가하거나 감소하는 것을 발견하면, 후속 부품의 가공 정확도를 보장하기 위해 공구 보정 값을 수정합니다.
(IV) 도구 설정
공구 세팅의 정확도는 가공 치수 정확도와 직접적인 관련이 있습니다. 공구 세팅 과정은 공구와 공작물 사이의 상대적인 위치 관계를 결정하는 과정입니다. 공구 세팅이 부정확하면 가공된 부품의 치수 오차가 불가피하게 발생합니다. 고정밀 엣지 파인더를 선택하는 것은 공구 세팅 정확도를 향상시키는 중요한 방법 중 하나입니다. 예를 들어, 광학 엣지 파인더를 사용하면 공구의 위치와 공작물 엣지를 ±0.005mm의 정확도로 정확하게 감지할 수 있습니다. 자동 공구 세터가 장착된 머시닝 센터의 경우, 해당 기능을 최대한 활용하여 빠르고 정확한 공구 세팅을 달성할 수 있습니다. 공구 세팅 작업 중에는 이물질이 공구 세팅 정확도에 영향을 미치지 않도록 공구 세팅 환경의 청결에도 주의를 기울여야 합니다. 작업자는 공구 세팅 작업 절차를 엄격히 준수하고, 여러 번 측정하여 평균값을 계산하여 공구 세팅 오차를 줄여야 합니다.
공구 세팅의 정확도는 가공 치수 정확도와 직접적인 관련이 있습니다. 공구 세팅 과정은 공구와 공작물 사이의 상대적인 위치 관계를 결정하는 과정입니다. 공구 세팅이 부정확하면 가공된 부품의 치수 오차가 불가피하게 발생합니다. 고정밀 엣지 파인더를 선택하는 것은 공구 세팅 정확도를 향상시키는 중요한 방법 중 하나입니다. 예를 들어, 광학 엣지 파인더를 사용하면 공구의 위치와 공작물 엣지를 ±0.005mm의 정확도로 정확하게 감지할 수 있습니다. 자동 공구 세터가 장착된 머시닝 센터의 경우, 해당 기능을 최대한 활용하여 빠르고 정확한 공구 세팅을 달성할 수 있습니다. 공구 세팅 작업 중에는 이물질이 공구 세팅 정확도에 영향을 미치지 않도록 공구 세팅 환경의 청결에도 주의를 기울여야 합니다. 작업자는 공구 세팅 작업 절차를 엄격히 준수하고, 여러 번 측정하여 평균값을 계산하여 공구 세팅 오차를 줄여야 합니다.
III. 저항할 수 없는 요소들
(I) 가공 후 가공물의 냉각 변형
가공 과정에서 공작물은 열을 발생시키고, 가공 후 냉각 시 열팽창 및 수축 효과로 인해 변형됩니다. 이러한 현상은 금속 가공에서 흔히 발생하며 완전히 방지하기는 어렵습니다. 예를 들어, 일부 대형 알루미늄 합금 구조 부품의 경우 가공 중 발생하는 열이 비교적 높고 냉각 후 치수 수축이 현저하게 나타납니다. 냉각 변형이 치수 정확도에 미치는 영향을 줄이기 위해 가공 과정에서 냉각수를 적절히 사용할 수 있습니다. 냉각수는 절삭 온도와 공구 마모를 낮출 뿐만 아니라 공작물을 균일하게 냉각시켜 열 변형 정도를 줄여줍니다. 냉각수를 선택할 때는 공작물 재질 및 가공 공정 요구 사항을 기반으로 해야 합니다. 예를 들어, 알루미늄 부품 가공의 경우 냉각 및 윤활 특성이 우수한 특수 알루미늄 합금 절삭유를 선택할 수 있습니다. 또한, 현장 측정 시 냉각 시간이 공작물 크기에 미치는 영향을 충분히 고려해야 합니다. 일반적으로 측정은 작업물이 실온으로 냉각된 후에 수행해야 하며, 냉각 과정 동안의 치수 변화를 추정하고 경험적 데이터에 따라 측정 결과를 보정할 수 있습니다.
가공 과정에서 공작물은 열을 발생시키고, 가공 후 냉각 시 열팽창 및 수축 효과로 인해 변형됩니다. 이러한 현상은 금속 가공에서 흔히 발생하며 완전히 방지하기는 어렵습니다. 예를 들어, 일부 대형 알루미늄 합금 구조 부품의 경우 가공 중 발생하는 열이 비교적 높고 냉각 후 치수 수축이 현저하게 나타납니다. 냉각 변형이 치수 정확도에 미치는 영향을 줄이기 위해 가공 과정에서 냉각수를 적절히 사용할 수 있습니다. 냉각수는 절삭 온도와 공구 마모를 낮출 뿐만 아니라 공작물을 균일하게 냉각시켜 열 변형 정도를 줄여줍니다. 냉각수를 선택할 때는 공작물 재질 및 가공 공정 요구 사항을 기반으로 해야 합니다. 예를 들어, 알루미늄 부품 가공의 경우 냉각 및 윤활 특성이 우수한 특수 알루미늄 합금 절삭유를 선택할 수 있습니다. 또한, 현장 측정 시 냉각 시간이 공작물 크기에 미치는 영향을 충분히 고려해야 합니다. 일반적으로 측정은 작업물이 실온으로 냉각된 후에 수행해야 하며, 냉각 과정 동안의 치수 변화를 추정하고 경험적 데이터에 따라 측정 결과를 보정할 수 있습니다.
(II) 머시닝센터 자체의 안정성
기계적 측면
서보 모터와 나사 사이의 풀림: 서보 모터와 나사 사이의 연결 부분이 풀리면 전달 정확도가 떨어집니다. 가공 과정에서 모터가 회전할 때, 풀린 연결 부분으로 인해 나사의 회전이 지연되거나 불균일하게 되어 공구의 이동 궤적이 이상적인 위치에서 벗어나 치수 오차가 발생합니다. 예를 들어, 고정밀 윤곽 가공 시 이러한 풀림으로 인해 가공된 윤곽의 형상에 편차가 발생하여 직진도 및 진원도 요건을 충족하지 못할 수 있습니다. 서보 모터와 나사 사이의 연결 볼트를 정기적으로 점검하고 조이는 것이 이러한 문제를 방지하는 중요한 조치입니다. 또한, 풀림 방지 너트나 나사 고정제를 사용하여 연결의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
서보 모터와 나사 사이의 풀림: 서보 모터와 나사 사이의 연결 부분이 풀리면 전달 정확도가 떨어집니다. 가공 과정에서 모터가 회전할 때, 풀린 연결 부분으로 인해 나사의 회전이 지연되거나 불균일하게 되어 공구의 이동 궤적이 이상적인 위치에서 벗어나 치수 오차가 발생합니다. 예를 들어, 고정밀 윤곽 가공 시 이러한 풀림으로 인해 가공된 윤곽의 형상에 편차가 발생하여 직진도 및 진원도 요건을 충족하지 못할 수 있습니다. 서보 모터와 나사 사이의 연결 볼트를 정기적으로 점검하고 조이는 것이 이러한 문제를 방지하는 중요한 조치입니다. 또한, 풀림 방지 너트나 나사 고정제를 사용하여 연결의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
볼 스크류 베어링 또는 너트의 마모: 볼 스크류는 머시닝 센터에서 정밀한 동작을 구현하는 데 중요한 부품이며, 베어링이나 너트의 마모는 스크류의 전달 정확도에 영향을 미칩니다. 마모가 심화됨에 따라 스크류의 클리어런스가 점차 증가하여 이동 과정에서 공구가 불규칙하게 움직이게 됩니다. 예를 들어, 축 절삭 중에 스크류 너트의 마모는 공구의 축 방향 위치 결정을 부정확하게 만들어 가공된 부품의 길이에 치수 오차를 발생시킵니다. 이러한 마모를 줄이려면 스크류의 윤활을 양호하게 유지하고 윤활 그리스를 정기적으로 교체해야 합니다. 또한, 볼 스크류의 정밀 검사를 정기적으로 수행하여 마모가 허용 범위를 초과하는 경우 베어링이나 너트를 적시에 교체해야 합니다.
나사와 너트 사이의 윤활 부족: 윤활 부족은 나사와 너트 사이의 마찰을 증가시켜 부품 마모를 가속화할 뿐만 아니라, 이동 저항의 불균일을 유발하고 가공 정밀도에 영향을 미칩니다. 가공 과정에서 저속으로 공구가 움직일 때 간헐적으로 멈추거나 튀는 크롤링 현상이 발생할 수 있으며, 이는 가공 표면 품질을 저하시키고 치수 정밀도를 보장하기 어렵게 만듭니다. 공작 기계 사용 설명서에 따르면, 나사와 너트의 윤활 상태를 양호하게 유지하기 위해 윤활 그리스 또는 윤활유를 정기적으로 점검하고 보충해야 합니다. 한편, 고성능 윤활 제품을 선택하여 윤활 효과를 높이고 마찰을 줄일 수 있습니다.
전기적 측면
서보 모터 고장: 서보 모터 고장은 공구의 동작 제어에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 모터 권선의 단락 또는 단선은 모터가 정상적으로 작동하지 못하게 하거나 출력 토크가 불안정하게 만들어 공구가 미리 정해진 궤적에 따라 움직이지 못하게 하고 치수 오차를 발생시킵니다. 또한, 모터의 엔코더 고장은 위치 피드백 신호의 정확도에 영향을 미쳐 공작 기계 제어 시스템이 공구의 위치를 정밀하게 제어할 수 없게 합니다. 서보 모터의 정기적인 유지보수를 수행해야 합니다. 모터의 전기적 파라미터 점검, 모터 냉각 팬 청소, 엔코더 작동 상태 감지 등을 통해 잠재적인 고장 위험을 적시에 발견하고 제거해야 합니다.
서보 모터 고장: 서보 모터 고장은 공구의 동작 제어에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 모터 권선의 단락 또는 단선은 모터가 정상적으로 작동하지 못하게 하거나 출력 토크가 불안정하게 만들어 공구가 미리 정해진 궤적에 따라 움직이지 못하게 하고 치수 오차를 발생시킵니다. 또한, 모터의 엔코더 고장은 위치 피드백 신호의 정확도에 영향을 미쳐 공작 기계 제어 시스템이 공구의 위치를 정밀하게 제어할 수 없게 합니다. 서보 모터의 정기적인 유지보수를 수행해야 합니다. 모터의 전기적 파라미터 점검, 모터 냉각 팬 청소, 엔코더 작동 상태 감지 등을 통해 잠재적인 고장 위험을 적시에 발견하고 제거해야 합니다.
그레이팅 스케일 내부 이물질: 그레이팅 스케일은 머시닝 센터에서 공구의 위치와 이동 변위를 측정하는 데 사용되는 중요한 센서입니다. 그레이팅 스케일 내부에 이물질이 있으면 그레이팅 스케일 판독값의 정확도에 영향을 미쳐 공작 기계 제어 시스템에 잘못된 위치 정보가 수신되고 가공 치수 편차가 발생합니다. 예를 들어, 고정밀 홀 시스템을 가공할 때 그레이팅 스케일의 오차로 인해 홀의 위치 정확도가 허용 오차를 초과할 수 있습니다. 그레이팅 스케일의 손상을 방지하기 위해 특수 세척 도구와 세척제를 사용하고 올바른 작동 절차에 따라 그레이팅 스케일을 정기적으로 청소하고 유지 관리해야 합니다.
서보 증폭기 고장: 서보 증폭기의 기능은 제어 시스템에서 출력된 명령 신호를 증폭하여 서보 모터를 작동시키는 것입니다. 서보 증폭기에 고장이 발생하면(예: 동력관 손상 또는 증폭률 이상) 서보 모터가 불안정하게 작동하여 가공 정밀도에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 모터 속도 변동으로 인해 절삭 공정 중 공구 이송 속도가 불균일해지고, 가공 부품의 표면 거칠기가 증가하며, 치수 정밀도가 저하될 수 있습니다. 완벽한 공작 기계 전기 고장 감지 및 수리 메커니즘을 구축하고, 전문 전기 수리 인력을 배치하여 서보 증폭기와 같은 전기 부품의 고장을 적시에 진단하고 수리해야 합니다.
IV. 결론
머시닝 센터의 가공 치수 정확도에 영향을 미치는 요인은 다양합니다. 가공 공정, 프로그래밍 시 수치 계산, 절삭 요소, 공구 세팅과 같은 피할 수 있는 요인은 공정 계획 최적화, 프로그래밍 수준 향상, 절삭 매개변수의 합리적 선택, 그리고 정확한 공구 세팅을 통해 효과적으로 제어할 수 있습니다. 공작물 냉각 변형 및 공작 기계 자체의 안정성과 같은 불가피한 요인은 완전히 제거하기는 어렵지만, 절삭유 사용, 정기적인 유지보수, 공작 기계의 결함 감지 및 수리와 같은 합리적인 공정 조치를 통해 가공 정확도에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 실제 생산 공정에서 머시닝 센터 작업자와 기술 관리자는 이러한 영향 요인을 충분히 이해하고 예방 및 관리를 위한 집중적인 조치를 취하여 머시닝 센터의 가공 치수 정확도를 지속적으로 개선하고, 제품 품질이 요구 사항을 충족하도록 보장하며, 기업의 시장 경쟁력을 강화해야 합니다.
머시닝 센터의 가공 치수 정확도에 영향을 미치는 요인은 다양합니다. 가공 공정, 프로그래밍 시 수치 계산, 절삭 요소, 공구 세팅과 같은 피할 수 있는 요인은 공정 계획 최적화, 프로그래밍 수준 향상, 절삭 매개변수의 합리적 선택, 그리고 정확한 공구 세팅을 통해 효과적으로 제어할 수 있습니다. 공작물 냉각 변형 및 공작 기계 자체의 안정성과 같은 불가피한 요인은 완전히 제거하기는 어렵지만, 절삭유 사용, 정기적인 유지보수, 공작 기계의 결함 감지 및 수리와 같은 합리적인 공정 조치를 통해 가공 정확도에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 실제 생산 공정에서 머시닝 센터 작업자와 기술 관리자는 이러한 영향 요인을 충분히 이해하고 예방 및 관리를 위한 집중적인 조치를 취하여 머시닝 센터의 가공 치수 정확도를 지속적으로 개선하고, 제품 품질이 요구 사항을 충족하도록 보장하며, 기업의 시장 경쟁력을 강화해야 합니다.