“금형 가공 시 CNC 머시닝 센터 사용 시 주의사항”
금형 가공의 핵심 장비인 CNC 머시닝 센터의 정밀도와 성능은 금형 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이상적인 제품을 더 잘 가공하기 위해서는 CNC 머시닝 센터를 금형 가공에 사용할 때 다음과 같은 사항에 유의해야 합니다.
I. 도구 선택 및 사용
볼 엔드 밀링 커터를 사용하여 곡면을 밀링하는 경우:
볼 엔드 밀링 커터 끝단의 절삭 속도는 매우 느립니다. 볼 엔드 커터를 사용하여 가공면에 수직인 비교적 평평한 곡면을 밀링할 경우, 볼 엔드 커터 끝단에서 절삭된 표면 품질이 저하됩니다. 따라서 절삭 효율과 표면 품질을 향상시키려면 스핀들 속도를 적절히 높여야 합니다.
공구 끝으로 절단하지 마세요. 공구 마모가 줄어들고 가공 정확도가 향상됩니다.
평평한 원통형 밀링 커터:
끝면에 중심 구멍이 있는 평평한 원통형 밀링 커터의 경우, 끝단이 중심을 통과하지 않습니다. 곡면을 밀링할 때는 드릴 비트처럼 수직으로 아래로 이송해서는 안 됩니다. 가공 구멍을 미리 뚫지 않으면 밀링 커터가 파손됩니다.
끝면에 중심 구멍이 없고 끝단이 연결되어 중심을 통과하는 평평한 원통형 밀링 커터의 경우, 수직 하향 이송이 가능합니다. 그러나 블레이드 각도가 매우 작고 축 방향 힘이 크기 때문에 이 또한 가능한 한 피해야 합니다. 가장 좋은 방법은 비스듬히 하향 이송하는 것입니다. 일정 깊이에 도달하면 측면 날을 사용하여 횡방향 절삭을 수행합니다.
홈 표면을 밀링할 때 공구 공급을 위해 미리 가공 구멍을 뚫을 수 있습니다.
볼 엔드 밀링 커터를 이용한 수직 공구 공급 효과는 플랫 엔드 밀링 커터를 이용한 수직 공구 공급보다 우수하지만, 과도한 축 방향 힘과 절삭 효과에 대한 영향으로 인해 이 공구 공급 방법은 사용하지 않는 것이 좋습니다.
볼 엔드 밀링 커터를 사용하여 곡면을 밀링하는 경우:
볼 엔드 밀링 커터 끝단의 절삭 속도는 매우 느립니다. 볼 엔드 커터를 사용하여 가공면에 수직인 비교적 평평한 곡면을 밀링할 경우, 볼 엔드 커터 끝단에서 절삭된 표면 품질이 저하됩니다. 따라서 절삭 효율과 표면 품질을 향상시키려면 스핀들 속도를 적절히 높여야 합니다.
공구 끝으로 절단하지 마세요. 공구 마모가 줄어들고 가공 정확도가 향상됩니다.
평평한 원통형 밀링 커터:
끝면에 중심 구멍이 있는 평평한 원통형 밀링 커터의 경우, 끝단이 중심을 통과하지 않습니다. 곡면을 밀링할 때는 드릴 비트처럼 수직으로 아래로 이송해서는 안 됩니다. 가공 구멍을 미리 뚫지 않으면 밀링 커터가 파손됩니다.
끝면에 중심 구멍이 없고 끝단이 연결되어 중심을 통과하는 평평한 원통형 밀링 커터의 경우, 수직 하향 이송이 가능합니다. 그러나 블레이드 각도가 매우 작고 축 방향 힘이 크기 때문에 이 또한 가능한 한 피해야 합니다. 가장 좋은 방법은 비스듬히 하향 이송하는 것입니다. 일정 깊이에 도달하면 측면 날을 사용하여 횡방향 절삭을 수행합니다.
홈 표면을 밀링할 때 공구 공급을 위해 미리 가공 구멍을 뚫을 수 있습니다.
볼 엔드 밀링 커터를 이용한 수직 공구 공급 효과는 플랫 엔드 밀링 커터를 이용한 수직 공구 공급보다 우수하지만, 과도한 축 방향 힘과 절삭 효과에 대한 영향으로 인해 이 공구 공급 방법은 사용하지 않는 것이 좋습니다.
II. 가공 과정 중 주의사항
재료 검사:
곡면 부품을 밀링 가공할 때 열처리 불량, 균열, 부품 소재의 불균일한 구조와 같은 현상이 발견되면 가공을 적시에 중단해야 합니다. 이러한 결함은 공구 손상, 가공 정밀도 저하, 심지어 가공 중 제품 폐기로 이어질 수 있습니다. 가공을 적시에 중단하면 작업 시간과 재료 낭비를 방지할 수 있습니다.
시작 전 검사:
밀링 작업을 시작하기 전에 공작 기계, 고정구, 공구에 대한 적절한 검사를 수행해야 합니다. 스핀들 속도, 이송 속도, 공구 길이 보정 등 공작 기계의 다양한 매개변수가 정상인지 확인하고, 고정구의 클램핑력이 충분한지, 가공 정밀도에 영향을 미치는지, 공구의 마모 상태와 교체가 필요한지 확인합니다. 이러한 검사를 통해 가공 공정의 원활한 진행을 보장하고 가공 정밀도와 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
파일링 허용 범위 마스터하기:
금형 캐비티 밀링 시, 가공 표면의 거칠기에 따라 줄 간격을 적절히 조절해야 합니다. 밀링이 어려운 부품의 경우, 가공 표면의 거칠기가 좋지 않으면 후속 줄 가공에서 필요한 표면 품질을 얻을 수 있도록 줄 간격을 적절히 늘려야 합니다. 평평한 표면이나 직각 홈과 같이 가공이 쉬운 부품의 경우, 가공 표면의 거칠기 값을 최대한 낮추고 줄 작업량을 줄여 넓은 면적의 줄로 인해 캐비티 표면의 정확도가 저하되는 것을 방지해야 합니다.
재료 검사:
곡면 부품을 밀링 가공할 때 열처리 불량, 균열, 부품 소재의 불균일한 구조와 같은 현상이 발견되면 가공을 적시에 중단해야 합니다. 이러한 결함은 공구 손상, 가공 정밀도 저하, 심지어 가공 중 제품 폐기로 이어질 수 있습니다. 가공을 적시에 중단하면 작업 시간과 재료 낭비를 방지할 수 있습니다.
시작 전 검사:
밀링 작업을 시작하기 전에 공작 기계, 고정구, 공구에 대한 적절한 검사를 수행해야 합니다. 스핀들 속도, 이송 속도, 공구 길이 보정 등 공작 기계의 다양한 매개변수가 정상인지 확인하고, 고정구의 클램핑력이 충분한지, 가공 정밀도에 영향을 미치는지, 공구의 마모 상태와 교체가 필요한지 확인합니다. 이러한 검사를 통해 가공 공정의 원활한 진행을 보장하고 가공 정밀도와 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
파일링 허용 범위 마스터하기:
금형 캐비티 밀링 시, 가공 표면의 거칠기에 따라 줄 간격을 적절히 조절해야 합니다. 밀링이 어려운 부품의 경우, 가공 표면의 거칠기가 좋지 않으면 후속 줄 가공에서 필요한 표면 품질을 얻을 수 있도록 줄 간격을 적절히 늘려야 합니다. 평평한 표면이나 직각 홈과 같이 가공이 쉬운 부품의 경우, 가공 표면의 거칠기 값을 최대한 낮추고 줄 작업량을 줄여 넓은 면적의 줄로 인해 캐비티 표면의 정확도가 저하되는 것을 방지해야 합니다.
III. 가공 정밀도 향상을 위한 조치
프로그래밍 최적화:
합리적인 프로그래밍은 가공 정확도와 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 프로그래밍 시 금형의 형상과 크기에 따라 적절한 공구 경로와 절삭 매개변수를 선택하십시오. 예를 들어, 복잡한 곡면의 경우 윤곽선 가공이나 나선 가공과 같은 방법을 사용하여 공구 공회전을 줄이고 가공 효율을 향상시킬 수 있습니다. 동시에, 스핀들 속도, 이송 속도, 절삭 깊이와 같은 절삭 매개변수는 가공 품질과 공구 수명을 보장하기 위해 적절하게 설정해야 합니다.
공구 보정:
공구 보정은 가공 정밀도를 향상시키는 중요한 수단입니다. 가공 과정에서 공구 마모 및 교체로 인해 가공 크기가 변하게 됩니다. 공구 보정 기능을 통해 공구의 반경과 길이를 적시에 조정하여 가공 크기의 정확도를 확보할 수 있습니다. 동시에 공구 보정은 공작 기계의 오차를 보정하고 가공 정밀도를 향상시키는 데에도 사용할 수 있습니다.
정확도 감지:
가공 과정에서 금형의 정확도를 정기적으로 검사해야 합니다. 3좌표 측정기 및 프로젝터와 같은 장비를 사용하여 금형의 크기, 형상 및 위치 정확도를 감지할 수 있습니다. 이러한 감지를 통해 가공 과정의 문제점을 적시에 발견하고, 가공 정확도를 보장하기 위한 적절한 조정 조치를 취할 수 있습니다.
프로그래밍 최적화:
합리적인 프로그래밍은 가공 정확도와 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 프로그래밍 시 금형의 형상과 크기에 따라 적절한 공구 경로와 절삭 매개변수를 선택하십시오. 예를 들어, 복잡한 곡면의 경우 윤곽선 가공이나 나선 가공과 같은 방법을 사용하여 공구 공회전을 줄이고 가공 효율을 향상시킬 수 있습니다. 동시에, 스핀들 속도, 이송 속도, 절삭 깊이와 같은 절삭 매개변수는 가공 품질과 공구 수명을 보장하기 위해 적절하게 설정해야 합니다.
공구 보정:
공구 보정은 가공 정밀도를 향상시키는 중요한 수단입니다. 가공 과정에서 공구 마모 및 교체로 인해 가공 크기가 변하게 됩니다. 공구 보정 기능을 통해 공구의 반경과 길이를 적시에 조정하여 가공 크기의 정확도를 확보할 수 있습니다. 동시에 공구 보정은 공작 기계의 오차를 보정하고 가공 정밀도를 향상시키는 데에도 사용할 수 있습니다.
정확도 감지:
가공 과정에서 금형의 정확도를 정기적으로 검사해야 합니다. 3좌표 측정기 및 프로젝터와 같은 장비를 사용하여 금형의 크기, 형상 및 위치 정확도를 감지할 수 있습니다. 이러한 감지를 통해 가공 과정의 문제점을 적시에 발견하고, 가공 정확도를 보장하기 위한 적절한 조정 조치를 취할 수 있습니다.
IV. 안전운전 주의사항
운영자 교육:
CNC 머시닝 센터 작업자는 전문 교육을 받고 공작기계의 작동 방식과 안전 수칙을 숙지해야 합니다. 교육 내용에는 공작기계의 구조, 성능, 작동 방식, 프로그래밍 기술, 그리고 안전 작동 절차가 포함됩니다. 교육 및 평가에 합격한 작업자만이 CNC 머시닝 센터를 작동할 수 있습니다.
안전 보호 장치:
CNC 머시닝 센터에는 보호 도어, 보호판, 비상 정지 버튼 등 완벽한 안전 보호 장치가 갖춰져야 합니다. 공작기계 작동 시 작업자는 안전 사고를 방지하기 위해 안전 보호 장치를 올바르게 사용해야 합니다.
도구 설치 및 교체:
공구를 설치 및 교체할 때는 먼저 공작기계의 전원을 끄고 공구가 단단히 설치되었는지 확인해야 합니다. 공구를 설치할 때는 특수 공구 렌치를 사용해야 합니다. 공구와 공작기계 스핀들이 손상되지 않도록 망치와 같은 공구를 사용하여 공구를 치지 마십시오.
가공 과정 중의 안전 예방 조치:
가공 과정에서 작업자는 공작기계의 작동 상태를 면밀히 모니터링해야 합니다. 이상 상황이 발견되면 즉시 기계를 정지하고 점검해야 합니다. 또한, 가공 과정에서 공구와 공작물에 접촉하지 않도록 주의하여 안전 사고를 예방해야 합니다.
운영자 교육:
CNC 머시닝 센터 작업자는 전문 교육을 받고 공작기계의 작동 방식과 안전 수칙을 숙지해야 합니다. 교육 내용에는 공작기계의 구조, 성능, 작동 방식, 프로그래밍 기술, 그리고 안전 작동 절차가 포함됩니다. 교육 및 평가에 합격한 작업자만이 CNC 머시닝 센터를 작동할 수 있습니다.
안전 보호 장치:
CNC 머시닝 센터에는 보호 도어, 보호판, 비상 정지 버튼 등 완벽한 안전 보호 장치가 갖춰져야 합니다. 공작기계 작동 시 작업자는 안전 사고를 방지하기 위해 안전 보호 장치를 올바르게 사용해야 합니다.
도구 설치 및 교체:
공구를 설치 및 교체할 때는 먼저 공작기계의 전원을 끄고 공구가 단단히 설치되었는지 확인해야 합니다. 공구를 설치할 때는 특수 공구 렌치를 사용해야 합니다. 공구와 공작기계 스핀들이 손상되지 않도록 망치와 같은 공구를 사용하여 공구를 치지 마십시오.
가공 과정 중의 안전 예방 조치:
가공 과정에서 작업자는 공작기계의 작동 상태를 면밀히 모니터링해야 합니다. 이상 상황이 발견되면 즉시 기계를 정지하고 점검해야 합니다. 또한, 가공 과정에서 공구와 공작물에 접촉하지 않도록 주의하여 안전 사고를 예방해야 합니다.
결론적으로, 금형 가공에 CNC 머시닝 센터를 사용할 때는 공구 선택 및 사용, 가공 과정 중 주의사항, 가공 정확도 향상을 위한 조치, 그리고 안전 작업 시 주의사항에 주의를 기울여야 합니다. 작업 절차를 엄격히 준수해야만 가공 품질과 안전성을 보장하고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.